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验收塑料模具时要注意哪些问题?


一、成型产品外观、尺度、合作
1. 产品外表不答应缺点:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断)、烘印、皱纹等缺点。
2.熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能经过功能安全测验。
3.缩短:外观面显着处不答应有缩短,不显着处答应有细微缩水(手感不到凹痕)。
4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装置要求的需确保装置要求。
5.外观显着处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状,尺度巨细精度应契合正式有用的开模图纸(或3D文件)要求,产品公役需依据公役原则,轴类尺度公役为负公役,孔类尺度公役为正公役,顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚:产品壁厚一般要求做到均匀壁厚,非均匀壁厚应契合图纸要求,公役依据模具特性应做到-0.1mm。
8. 产品合作:面壳底壳合作:外表错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有合作要求的孔、轴、面要确保合作间隔和运用要求。
二、模具外观
1.模具铭牌内容完好,字符明晰,排列规整。
2.铭牌应固定在模脚上接近模板和基准角的当地。铭牌固定牢靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不该伸出模架外表
5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规范,孔口倒角,倒角应共同。
6.冷却水嘴应有进出符号。
7.符号英文字符和数字应大于5/6,方位在水嘴正下方10mm处,笔迹应明晰、漂亮、规整、间距均匀。
8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。装置时下方有外露的油缸、水嘴,预复位组织等,应有支撑腿保护。
9.支撑腿的装置运用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10.模具顶出孔尺度应契合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。
11.定位圈应固定牢靠,圈直径一般为100mm、250mm两种(视机型不同而不同),定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的在外。
12.模具外形尺度应契合指定注塑机的要求。
13.装置有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明装置方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。
14.模架外表不该有凹坑、锈迹、剩余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺点。
15.模具应便于吊装、运送,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具资料和硬度
1. 模具模架应选用契合规范的规范模架。
2. 模具成型零件和浇注体系(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)资料选用性能高于40Cr以上的资料。
3.成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应选用耐腐蚀资料制作,或其成型面应采纳防腐蚀办法。
4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或外表硬化处理硬度应高于600HV。
四、顶出、复位、抽插芯、取件
1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无反常动静。
2. 斜顶外表应抛光,斜顶面低于型芯面。
3.滑动部件应开设油槽,外表需进行氮化处理,处理后外表硬度为HV700以上。
4. 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。
5.顶出间隔运用限位块进行限位。
6.复位绷簧应选用规范件,绷簧两端不得打磨,切断。
7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用绷簧限位,绷簧不便装置时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。
8.滑块抽芯一般选用斜导柱,斜导柱视点应比滑块锁紧面视点小2°~3°。滑块行程过长应选用油缸抽拔。
9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁组织。
10.滑块宽度超越150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板资料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。
11.顶杆不该上下串动。
12.顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持共同,倒钩易于从制品上去除。
13.顶杆孔与顶杆的合作空隙,封胶段长度,顶杆孔的外表粗糙度应按相关企业规范要求。
14.制品应有利于操作工取下。
15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。
16.固定在顶杆上的顶块,应结实牢靠,四周非成型部分应加工3°~5°的斜度,下部周边应倒角。
17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18.回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。
19.三板模浇口板导向滑动顺畅,浇口板易拉开。
20.三板模限位拉杆应安置在模具装置方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。
21.油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。
22.导套底部应开制排气口。
23.定位销装置不能有空隙。
五、冷却、加热体系
1. 冷却或加热体系应充分畅通。
2. 密封应牢靠,体系在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。
3.开设在模架上的密封槽的尺度和形状应契合相关规范要求。
4.密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。
5.水、油流道隔片应选用不易受腐蚀的资料。
6.前后模应选用会集送水、方法。
7.冷却水道的直径在8~12mm之间。
六、浇注体系
1. 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装置。
2. 流道截面、长度应设计合理,在确保成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时刻,一起浇注体系损耗的塑料应最少。
3.三板模分浇道在前模板反面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道进口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5.球头拉料杆应牢靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
6.浇口、流道应按图纸尺度要求用机应加工,不答应手工用打磨机加工。
7.点浇口浇口处应按规范要求。
8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9.拉料杆Z形倒扣应有油滑过渡。1
0.分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。
11.在顶料杆上的埋伏式浇口应无外表缩短。
12.透明制品冷料穴直径、深度应契合设计规范。
13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装置处无残余料把。
14.弯勾埋伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,外表硬度到达HV700。
七、成型部分、分型面、排气槽
1. 前后模外表不该有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺点。
2. 镶块与模框合作,四周圆角应有小于1mm的空隙。
3.分型面保持洁净、整齐、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。
4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5.嵌件研配应到位,安放顺畅、定位牢靠。
6.镶块、镶芯等应牢靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面与型芯共同。
8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺点。
9.筋位顶出应顺畅。
10.多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对方位和尺度有要求的,应契合顾客要求,一般在不影响外观及装置的当地加上,字号为1/8。
11.模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。
12.顶杆应安置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并运用较大顶杆。
13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15.分型面封胶部分应契合设计规范。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。
16.皮纹及喷砂应均匀到达顾客要求。
17.外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩办法。
18.深度超越20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19.制品壁厚应均匀,误差控制在±0.15mm以下。
20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
21.斜顶、滑块上的镶芯应有牢靠的固定方法。
22.前模刺进后模或后模刺进前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。
八、注塑出产工艺
1. 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑出产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑出产时打针压力,一般应小于注塑机额外最大打针压力的85%。
3.模具注塑出产时的打针速度,其四分之三行程的打针速度不低于额外最大打针速度的10%或超越额外最大打针速度的90%。
4.模具注塑出产时的保压压力一般应小于实践最大打针压力的85%。
5.模具注塑出产时的锁模力,应小于适用机型额外锁模力的90%。
6.注塑出产过程中,产品及水口料的取出要简单、安全(时刻一般各不超越2秒钟)。
7.带镶件产品的模具,在出产时镶件装置方便、镶件固定要牢靠。
九、包装、运送
1. 模具型腔应整理洁净喷防锈油。
2. 滑动部件应涂润滑油。
3. 浇口套进料口运用润滑脂封堵。
4. 模具应装置锁模片,规范契合设计要求。
5. 备品备件易损件应完全,并附有明细表及供货商名称
6. 模具水、液、气、电进出口应采纳封口办法封口防止异物进入;
7. 模具外外表喷制油漆,顾客有要求的按要求。
8. 模具应选用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求。
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热体系图纸、暖流道图纸、零配件及模具资料供货商明细、运用说明书,试模情况陈述,出厂检测合格证,电子文档均应完全。
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